中國重型機床企業升級轉型迫在眉急

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我國重型機床行業歷經了10年高速發展期，行業企業由粗放型經營向技術集約型發展，逐步向現代化企業邁進，產品從低水平簡單數控發展到多功能復合化，產品門類、品種、產業規模、市場占有率不斷擴大，特別是技術水平實現了跨越式發展，競爭力不斷增強，令世人睹目。

回顧我國重型機床產品發展的技術路徑：20世紀80年代引進、消化、吸收國外先進技術與合作生產，主要體現在產品向數控化升級，市場標志是填補空白；90年代二次開發與自主研發并舉，主要體現在向多品種、多功能數控型和柔性化產品發展，市場分額逐步擴大；進入新世紀以來，以自主創新為主要技術發展途徑，以基礎共性技術攻關為突破口，實現產品技術全面升級，市場目標參與國際市場競爭。重型機床歷經了這三個重要發展階段，其中，近10年是我國重型機床發展最快的時期，技術水平明顯提升，國際競爭力不斷增強，產業規模不斷擴大，國內市場占有率達85%以上，市場品種滿足度達90%以上，有效限制了進口，出口產品越來越多，特別是出口產品檔次越來越高，甚至出口西方發達國家。

在此，對我國重型機床行業近10年的跨越式發展和長足進步值得肯定。但是，客觀地說，這是在國家宏觀經濟拉動下取得的。值得注意的是，盡管高速發展，但仍然還存在著一些問題和不足。首先，要看到重型機床進入市場的產品多為中、低檔水平的產品，企業普遍是以低成本擴張獲取經濟效益，而在這種經營模式的主導下，導致了一些企業重市場，追求效益最大化，輕技術創新，技術發展相對滯后，形成了以低水平、高能耗為代價換取市場的局面。

因此，我們必須清醒地認識到轉變當前的生產經營模式，實現轉型升級，是適應市場的需要，是企業自身發展的必然。應該利用市場疲軟期，盡快轉變生產經營模式，加快行業技術升級，以自主創新為突破口，實現重型機床行業轉型升級。

一、重型機床行業現狀

以前國內傳統生產重型機床的專業廠家只有10多家，而現在涉足生產重型機床產品的企業幾十家，這在世界上也是絕無僅有的。所生產的產品基本涵蓋了重型機床產品的所有門類品種，且多為中、低檔水平，占可供品種的60%以上，而中、高檔水平的產品僅占30%，進口產品占10%。

國內重型機床行業主要產品的年產能力為：立式車床約1500臺/年；重型臥式車床約500臺/年；臥式鏜床和落地銑鏜床約1200臺/年；重型龍門鏜銑床1500臺/年；滾齒機100臺；軋輥磨床200臺。生產能力已嚴重過剩，市場將面臨更加殘酷的激烈競爭。

國內市場需求量和保有量分析預測，在當前國內外經濟不景氣，市場持續萎縮的背景下，市場形勢不容樂觀。市場是企業發展的風向標，市場需求對企業是剛性要求，用戶是企業的衣食父母，企業都必須遵循市場規律，按市場規律辦事，才能健康發展，贏得市場。

重型機床行業生產廠家由原來的十幾家發展到現在的幾十家，生產能力已嚴重超出市場需要量，值得注意的是，中、低檔水平的產品占市場一半以上，形成了低水平不計成本的惡性競爭態勢，嚴重擾亂了市場公平競爭的市場環境，也不利于滿足國內市場對高檔重型機床的需要，對行業的發展極為不利。同時，給國外機床進入中國市場提供了市場機會，失去參與國際市場競爭的能力和條件。

要改變目前這種狀況，必須從行業現狀分析入手，找準存在的問題和癥結，提出有效解決辦法和措施，才能使我國重型機床行業保持持續、健康、穩定地發展。

二、國內外產品水平比較

經過10多年的高速發展，重型機床行業收獲了市場帶來的經濟效益，技術進步成效顯著，企業競爭力得到了全方位提升，尤其是產品技術水平提高有目共睹，在產品結構、性能，甚至精度與國外差距逐步縮小。但是，主要精度、速度、可靠性以及制造工藝等方面與國外先進水平相比還有較大差距和不足，主要體現在如下幾方面：

1.創新理念

創新理念的差異主要是指技術的各個環節，體現在設計制造全過程，創新不局限于全新的發明和結構上的大改進，而應體現在設計與制造的各個環節之中，這是國內企業與國外在創新理念上最大的區別，從而導致忽略細節上的創新，這是產品質量和技術水平差距的根本所在。

2.機床可靠性

可靠性是體現機床水平的重要標志之一，連續工作不停臺是判定產品可靠性的重要指標。國外產品連續工作不停臺一般可達2000多小時以上，而國產機床一般也就幾百小時，有的甚至更短，故障頻率遠超國外產品。這是國產與國外產品最大差距，也是最難解決的問題?？煽啃圆粌H是主機制造廠家需要解決的問題，還取決于功能部件和配套件。

主機涉及到：①設計結構的科學性、合理性、精確性、實用性、可靠性的問題。②制造過程精細化貫穿整個制造環節。③功能部件和配套件的水平和質量與可靠性，國產主機的水平與功能部件和配套件密切相關，在很大程度上制約了國產主機的可靠性及穩定性，應從主機和功能部件同時入手，攻克制約機床發展的一大難題。

3.制造工藝

制造工藝是體現產品質量水平的主要因素，盡管國產產品的質量已有了很大改觀，特別是外觀質量進步較大，但差距仍然較大，尤其是內在質量差距尤為明顯，主要是選材、加工、裝配等各工藝環節存在嚴重的粗制現象。國外質量理念已超出傳統機床的制造概念，而是把機床制造作為消費品，甚至工藝品制作，給人以美的享受，作為藝術品欣賞，這一點確實值得國內企業學習和借鑒。

4.速度和精度

國產機床的運行速度和精度至少要比國外低一個等級，國外重型機床在中小規格的產品上多采用高速傳感元器件，如導軌多采用直線導軌或滾珠絲杠副作傳動元件，通過直線電機直接驅動。而作為核心部件主軸驅動普遍采用電主軸系統，大大提高了主軸運轉速度，由于國外采用的功能部件的精度級別較高，同時，所有關鍵傳動件的加工精度指標的控制也非常嚴格，為產品的高速、高精提供了保障。國內盡管也相繼采用這些新技術，但應用還不太成熟，還有待進一步完善，關鍵傳動件的加工精度也得不到保證。特別是國產功能部件的穩定性及精度難以保征，從而影響主機的轉速和精度。

盡管如此，國內重型機床行業發展尤其值得肯定，超重型機床的制造能力在世界上處領先地位，這是不容置疑的，其精度和性能與國外相比也具有比較優勢，國外現在具有超重型機床生產能力的廠家已不多見，國產產品應該具有領先優勢。值得一提的是國內在重型機床行業在極限制造方面已屢屢創下世界之最，如：加工直徑28米、承重800噸超重型數控立式車床；加工直徑5米、承重500噸數控超重型臥式車床；加工寬度10米、長度67米超重型數控龍門鏜銑床；主軸直徑320毫米超重型數控落地式銑鏜床等已成為世界重型機床的標志性產品。

三、市場面臨重新洗牌

當前，市場需求和市場環境已經發生了很大變化，其需求特點是中、高檔數控機床的需求比例不斷增大，主要以集高速、高精、智能化、環保于一體的復合化加工機床為主，同時，市場已釋放出明確的信號，技術服務需求更為迫切，顯示出一種新的需求態勢，即設備與工藝配套、軟件設計與遠程服務并重的一體化交鑰匙工程，要求主機生產廠家不但要提供硬件，還要能提供軟件、工藝技術服務，標志著這未來市場將更加注重技術服務，以技術為核心的營銷模式取代傳統的產品營銷模式。

就重型機床而言，除少數高檔高精密產品國內尚不能滿足市場需要外，國產重型機床產品基本能滿足市場需要，無論產品品種、水平檔次、市場滿足度、功能和工藝性能等與國外相差不大。但是，機床的精度和制造工藝水平和可靠性還亟待提高，這是國產重型機床在市場競爭中處于被動的最主要的原因。

總之，未來市場技術要求含量越來越高，凈化市場的呼聲也愈加強烈，意味著只有在技術上能滿足市場的產品就會贏得市場，低水平產品必遭淘汰，而那種以量取勝、以劣充優、魚目混珠的市場局面將一去不復返。因此，市場將面臨重新洗牌，優勝劣汰不可避免，新的市場格局即將來臨。

四、轉型升級刻不容緩

在當前國際金融危機和國內經濟疲軟的大環境下，機床市場轉型升級在所難免，市場需求在無聲中悄然變化，無論從我國重型機床行業的發展現狀，還是未來的市場需求來看，行業轉型升級已迫在眉睫，刻不容緩。當務之急，首先要從以下幾方面做好轉型升級工作：

1.轉變經營理念

重型機床行業經過10多年的高速發展，一些從不生產重型機床的廠家也生產重型機床產品，生產已嚴重過剩，導致低水平重復建設和惡性競爭的不良局面。在此，行業未來的發展必須重新定位，發展思路要做調整，企業應堅持有所為，有所不為的原則，不斷創新經營理念，忌短期行為，重長遠發展，引導企業健康、穩定、可持續發展。

2.轉變經營方式

轉變經營方式要與時俱進，順應市場潮流，以市場為導向，改變以往規?；拇址判徒洜I模式，建立以創新為主導的創新型經營模式。由粗放型向技術密集型轉變，加強企業創新能力建設，提高創新能力，增強國際競爭力。

3.加快產品技術升級

產品技術升級的實質就是全面技術創新，包括產品結構設計優化、功能完善、精度提升、制造工藝優化、精益化生產、材料和功能部件及配套件的優選等。因此，重型機床行業面臨著轉型升級的任務非常繁重，著重從三個方面抓落實，一是市場定位要準確，按市場需求確定產品發展方向；二是產品技術要滿足市場需要，全面提高產品技術水平，在競爭中立于不敗之地；三是盡快提高機床的可靠性，縮小與國外差距，這是當前與國外競爭的最大劣勢，必須從根本上改變這種被動局面。

技術升級是適應市場、滿足市場的需要，要緊緊圍繞航空、航天、軍工，船舶、能源、鐵路、軌道交通等重點行業領域，這些行業對重型機床要求高，特別是對中高檔數控機床需求量最大，也是需要進口的產品最多的行業，應將這些行業作為重型機床產品技術升級的重點瞄準跟蹤對象和行業領域。

綜上所述，轉型升級是一項長期而艱巨的任務，要趕超世界先進水平還有相當長的路要走，應該引起行業和企業的高度重視。受國內外經濟不景氣的影響，重型機床市場將維持低迷狀態，要充分利用當前市場疲軟期，抓住機會轉型升級，從管理、創新、調整產品結構入手，針對市場采取切實可行的措施，加大技術創新力度，敢于投入資金，花大力氣，下真功夫，把企業轉型、技術升級落到實處。